Accédez à nos cours concernant des domaines et thématiques différentes. Vous pouvez aussi contribuer en rédigeant des articles.
Consulter les coursParcourez notre annuaire d’écoles, instituts et universités du monde. Si votre école n’est pas listée, vous pouvez l’ajouter très facilement.
Consulter les écolesAccédez à notre messagerie instantanée pour échanger avec d’autres membres inscrits et aussi les invités. Aucune inscription n’est obligatoire.
Accéder au tchat“Le présent article n'a pas encore été revu par un modérateur, pour cela veuillez faire attention quant à son contenu, que nous ne pouvons pas vous garantir son exactitude.”
Supply Chain Management et logistique : L’objectif de la fonction « gestion des stocks » est d’assurer la disponibilité des références considérées sur un horizon donné tout en minimisant les coûts encourus :
Les stocks peuvent jouer les rôles suivants :
Par contre, les stocks présentent les inconvénients suivants :
Les stocks sont alors un obstacle à la Qualité Totale.
L’état des stocks se mesure par :
Position de stock en t = Stock disponible en t + Approvisionnements attendus après t – arriérés en t – Engagements en t.
Stock disponible : nombre d’unités physiquement présentes.
Approvisionnements attendus : commandes ou ordres de fabrication dont la livraison est attendue au début de t.
Arriérés : unités qui auraient dû être livrées avant la fin de la période t.
Engagements : commandes passées pour lesquelles la livraison doit avoir lieu après t.
Méthode de gestion selon laquelle les produits, composants et matières doivent parvenir à l’endroit où l’on en a besoin au moment où l’on en a besoin et dans les quantités dont on a besoin.
En théorie : Disparition des stocks c'est-à-dire « Zéro stock ».
On ne lance la production que pour satisfaire une commande-client déjà enregistrée (produit fini) ou pour être directement intégré dans une unité de produit fini (composants) = gestion de stocks à flux tirés.
En pratique : Réduction des stocks.
« Juste un peu avant » : on réapprovisionne en très petite quantité en anticipant un besoin potentiel futur dès que le stock disponible tombe sous un niveau prédéterminé très faible.
Où et comment pratiquer le JAT ?
Demande prévisible & liens étroits avec les fournisseurs Þ : peu de stocks de sécurité ;
Demande stable, pas de grandes fluctuations saisonnières (suite à une stratégie marketing adaptée) & capacité excédentaire (horaires de travail souples) : peu de stocks d’anticipation ;
Lancements de production réduits au minimum & ordres d’achat globaux (le fournisseur livre en petits lots) : peu de stocks de cycle ;
Pas de découplage ni de goulots : pas de stocks de découplage.
On s’intéresse à la gestion des stocks pour des références intermédiaires dont la demande est dépendante. Cela est réalisé par les méthodes MRP :
Etape 1 : établir la nomenclature de la référence finale, c'est-à-dire la liste de toutes les références intermédiaires intervenant dans sa composition et les ordonner en arborescence. Attribuer à chaque référence intermédiaire un code de niveau indiquant le niveau le plus bas auquel elle apparaît.
Etape 2 : indiquer, pour chaque période, la production planifiée (par le PDP) de la référence finale.
Etape 3 : considérant les délais d’obtention, planifier le lancement de la production de la référence finale = absorption des délais.
Etape 4 : déduire les besoins bruts pour la référence intermédiaire étudiée, c'est-à-dire le nombre d’unités dont l’entreprise doit pouvoir disposer à chaque période pour lancer la production de la référence finale = explosion des nomenclatures.
Etape 5 : indiquer le stock net initial ainsi que les approvisionnements attendus (commandes ou ordres de fabrication déjà lancés).
Etape 6 : calculer les besoins nets et les stocks nets :
Soit Q (t) = besoins bruts (t) – stock net (t-1) – approvisionnements attendus (t)
- si Q (t) £ 0 donc stock net (t) = - Q (t) et enfin besoins nets (t) = 0
- si Q (t) ³ 0 donc stock net (t) = 0 et enfin besoins nets (t) = Q (t)
Etape 7 : déduire les approvisionnements planifiés en référence intermédiaire en fonction de la politique de la firme (à périodicité fixe ou par lot de taille déterminée). Regrouper alors les besoins nets de plusieurs périodes successives.
Etape 8 : considérant le délai d’obtention des références intermédiaires, déduire les lancements (de commande ou de fabrication).
Ces étapes doivent être répétées pour chaque référence intermédiaire par ordre croissant de code de niveau : en effet, on ne peut planifier une référence qu’après avoir planifié les lancements de tous les articles, (low-level coding) = raisonnement en cascade.
Les distributions de demande ainsi calculées sont très irrégulières (« lumpy ») pour les composants car leur demande est dépendante.
 |
|
