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Supply Chain Management et logistique : La notion de Supply Chain est trop souvent réduite aux seuls périmètres des approvisionnements ou de la distribution. On oublie souvent de la lier à la production qui est pourtant une activité cruciale au cœur de la Supply Chain.
En effet du point de vue de la Supply Chain beaucoup de questions se posent : Quel produit demande le marché ? Quelle quantité de chaque produit produire et quand devra-t-elle être produite ? Où doit-on situer les infrastructures de production ? Répondre à ces questions pousse l’entreprise à mettre en œuvre une planification complète prenant en compte la capacité de production des moyens mis en place, le contrôle de qualité, la maintenance des équipements, … etc.
L’une des décisions majeures auxquelles doit faire face le manager de production est de trouver un compromis entre la réactivité par rapport au marché et l’efficience en matière de production. Si les usines et entrepôts sont construits avec des capacités excédentaires, l’entreprise sera beaucoup plus flexible et pourra s’adapter rapidement aux variations de la demande. Les infrastructures qui utilisent toute (ou presque toute) leur capacité de production ne seront pas capables de répondre facilement aux fluctuations de la demande.
Toutefois, une grande capacité coûte beaucoup à l’entreprise et l’excès de capacité est une capacité oisive qui ne génère pas de rentabilité. Donc plus l’excès de capacité existe, plus les opérations deviennent moins efficientes.
Les usines peuvent être construites pour s’adapter à une des deux approches de fabrications :
Approche centrée sur le produit : L’usine accomplit la production depuis la fabrication des différentes composantes jusqu’à l’assemblage de ces composantes.
Approche fonctionnelle : Cette approche se concentre sur l’accomplissement de quelques opérations comme la fabrication d’un ensemble limité de composantes ou la réalisation des assemblages seulement. Les entreprises suivant cette approche peuvent avoir un large éventail de produits.
Une approche centrée produit tend à développer chez l’entreprise une expertise se rapportant à une série donnée de produits au détriment d’une expertise concernant une fonctionnalité en particulier. L’approche fonctionnelle mène l’entreprise à se spécialiser dans des fonctionnalités déterminées au lieu de se spécialiser dans un produit donné.
Les entreprises sont amenées à choisir quelle approche (ou éventuellement un mix entre les deux approches) leur permettrait de répondre à la demande de la manière la plus efficiente et flexible possible.
Pour l’entreposage aussi il existe plusieurs approches dont on citera :
Stock keeping unit : Dans cette approche tous les produits du même type sont stockés ensemble. C’est une manière facile et efficiente de stockage mais qui peut s’avérer couteuse.
Job lot storage : Dans cette approche tous les produits relatifs à un type de besoin ou à un type d’emploi sont stockés ensembles. Ceci permet de rendre plus efficace les opérations de collecte et de paquetage des produits. Cette approche nécessite toutefois un grand espace de stockage.
Cross-docking (voir le chapitre : Les tendances actuelles de gestion de la chaîne logistique)
Le compromis réactivité-efficience se pose aussi quand il s’agit de choisir la localisation des infrastructures de production. Il s’agit de décider si les activités seront centralisées dans un nombre limité de lieu pour gagner des économies d’échelles en efficience ou décentraliser les activités dans plusieurs emplacements proches du consommateur ce qui engendrera des opérations plus réactives et flexibles.
Les managers doivent prendre en considération plusieurs facteurs tel que le coût des infrastructures, le coût de travail, les compétences de la main d’œuvre, les taxes et impôts, la proximité aux consommateurs… Les décisions relatives à la localisation ont un caractère stratégique car ils impliquent des investissements coûteux et concernent les plans à long terme. Ils ont en effet un grand impact sur le coût et la performance d’une Supply Chain.
Ces décisions doivent prendre en considération la nature de marché ciblé, certains marchés requierent et peuvent payer pour une grande réactivité, d’autre marchés nécessitent une Supply Chain plus efficiente. L’ensemble des décisions prises déterminera l’aptitude d’une chaine logistique à servir son marché et à atteindre un degré de rentabilité satisfaisant tous les participants en cette chaine.
La conception du produit et le choix des composants nécessaires à sa fabrication se basent sur la technologie disponible et la performance requise du produit. Quand on traite la conception du produit d’une perspective de Supply Chain, le but est de concevoir un produit avec moins de composants, des designs simples et une construction modulaire composée de sous-produits génériques.
De cette façon, les composantes peuvent être obtenues d’un nombre restreint de fournisseurs, les stocks en produits finis seront restreints car la demande des clients pourra être satisfaite rapidement par l’assemblage de produits finis à partir des sous-assemblages disponibles une fois la commande est reçue.
En effet plus la Supply Chaindu produit est efficiente, flexible, réactive et moins coûteuse, plus le produit aura plus de chances de réussir.
La conception du produit détermine la forme de la Supply Chain, elle a un grand impact sur le coût et la disponibilité du produit. En effet, elle doit coordonner entre - conception, approvisionnement et fabrication – afin de créer un produit commercialisable et pas coûteux.
La planification de la production affecte la capacité disponible (équipement, main d’œuvre et infrastructure…) au travail à effectuer. Le but est d’utiliser la capacité disponible avec la manière la plus efficiente et profitable possible.
Quand on fabrique un seul produit dans une infrastructure, la planification a pour but d’organiser les opérations efficacement et produire au niveau nécessaire pour satisfaire la demande. Alors que quand on fabrique plusieurs produits dans la même installation technique, la planification devient plus complexe. Chaque produit devra être produit en une période de temps puis on aura besoin de temps pour entamer la production du produit suivant.
La première étape de la planification de la production de plusieurs produits dans la même installation et de déterminer la taille du lot produit en un cycle de production de chaque produit. Ceci nécessite l’équilibrage entre le coût de la préparation des installations techniques pour lancer le cycle de production et le coût de stockage du produit une fois fini.
Si la production est faite en petits lots, les coûts d’inventaires seront faibles mais les coûts de production seront élevés du fait qu’il faudra à chaque fois préparer les installations techniques à la production du produit en question. Au contraire, si les cycles de production sont longs, le coût de production va diminuer mais les inventaires augmenteront.
Une fois les quantités à produire sont déterminées, l’étape suivante est de définir les séquences optimales des cycles de production de chaque produit. La règle est si les stocks d’un produit sont bas par rapport à la demande prévue, la production de ce produit devra être planifiée avant les autres produits qui ont un niveau de stock élevé par rapport à la demande prévue.
La gestion des infrastructures est un point clé de la Supply Chain. Les décisions s’y rapportant ont un caractère stratégique du fait qu’ils engendrent des coûts importants. Ces décisions concernent :
Le rôle que chaque infrastructure jouera implique de décider quelles activités seront réalisées dans quelles infrastructures. Ces décisions ont un grand impact sur la flexibilité d’une Supply Chain du fait qu’il détermine la façon dont elle pourra changer ses opérations afin de de s'adapter aux fluctuations du marché.
Une usine qui a été conçue pour effectuer une seule fonction ou servir un marché unique ne pourra pas exécuter d’autres fonctions ou satisfaire d’autres marchés si la Supply Chain le demande.
La capacité affectée à l’infrastructure est un point crucial qui nécessite une étude consciencieuse. Cette capacité est dictée par le rôle que l’infrastructure joue. Les décisions y afférent concernent l’équipement et la main d’œuvre allouée à l’infrastructure.
Allouer une faible capacité à une infrastructure engendre une incapacité à satisfaire la demande alors qu’y allouer une forte capacité engendre de faible taux d’utilisation et une Supply Chain beaucoup trop coûteuse.
Définir les marchés et fournisseurs dont dépendra l’infrastructure est dicté par les décisions concernant le rôle et la capacité espérée par l’infrastructure. En effet ces décisions impliqueront que l’infrastructure nécessitera des fournisseurs particuliers et pourra répondre à un marché particulier.
Ceci a un impact direct sur les coûts de transport relatif à l’approvisionnement en matière première et consommable et à la distribution des produits finis. Ces décisions déterminent la capacité de la Supply Chain à répondre à la demande du marché.
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